ASSISTANCE POUR CORELOC™
PRESENTATION DU CORELOC™
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Le bloc CORELOC™ a été breveté en 1995:
Le bloc CORELOC ™ est très semblable à l’ACCROPODE™ par le fait qu’il se compose de quatre pattes et deux nez:
Situation juridique DU CORELOC ™
Le CORELOC ™ a été breveté il y a plus de vingt ans.
La marque CORELOC™ a été déposée par l'US Corps of Engineers (USA).
Le CORELOC ™ est tombé dans le domaine public.
La pose du bloc CORELOC ™
Les contacts avec les CORELOC ™ du rang inférieur doivent être établis avec des appuis solides. Le principal obstacle à cette bonne imbrication est dû à l’accrochage du CORELOC ™ sur les enrochements de la sous-couche qui arrêtent le mouvement à descendre du bloc. Le seul moyen de s’affranchir de ce problème constant est de s’assurer visuellement que le bloc est dans sa position finale d’imbrication. Dans environ 40% des cas, une pose naturelle conduira à une mauvaise imbrication et le CORELOC ™ ainsi posé aura encore la possibilité de descendre encore sous l’action de son poids et/ou de la mer.
Le changement d’orientation des blocs ne permet pas de supprimer ce problème. Seul un contrôle visuel de chaque bloc au moment où il est ajusté entre les deux CORELOC ™ du rang inférieur le permet, sous réserve de bien maîtriser le principe d’imbrication et les procédures d’inspections.
Aspect d’une carapace CORELOC ™ correctement posée
Les appuis avec le rang inférieur sont bien établis. Il n’existe pas de défauts de contacts.
Les orientations des blocs sont variées. Aucun CORELOC ™ ne peut descendre ou osciller. Il n’y a pas de trous. Il n’y a pas de CORELOC ™ hors profil.
Durant les différents chantiers que nous avons menés avec le CORELOC ™ nous avons constaté qu’il est plus sensible aux chocs que l’ACCROPODE ™. Comme pour l’ACCROPODE™II, il faut éviter les chocs. L’imbrication doit être parfaite pour éviter les mouvements après la pose, qui risquent de provoquer de la casse.
Le CORELOC ™ ne permet pas de réparer les défauts d’imbrication sans démonter la carapace. Chaque fois que nous avons tenté de le faire nous avons brisé le bloc.
PRINCIPAUX DÉFAUTS DE POSE
CORELOC ™ hors profil
Origine possible
Défaut de la sous-couche, formation insuffisante des équipes de pose, erreur de pose, contrôle de la pose inefficace.
Risque
Un CORELOC™ hors profil peut être extrait par une forte houle. Dans sa chute il risque de briser les CORELOC™ en-dessous et son extraction provoquera un trou important. Un seul CORELOC™ hors profil qui est extrait peut amorcer un démaillage de la carapace dans la zone concernée et conduire à un désordre majeur.
Action requise
Démonter la zone et imbriquer correctement les CORELOC™. Si l’origine de la non-conformité est un défaut de la sous-couche, il faut régler la sous-couche avant de reposer les CORELOC™.
CORELOC ™ montés en colonnes
Le montage en colonnes n’est pas indiqué comme étant une non-conformité dans le référentiel technique publié par le vendeur de la licence. Le référentiel mentionne le respect de la maille losange et tolère des écarts ponctuels. Nous avons pourtant constaté que le montage en colonnes de CORELOC ™ produit des mouvements et de la casse et doit être rectifié. C’est pourquoi nous le mentionnons.
Origine possible
Le référentiel technique du vendeur de licence autorise le non-respect ponctuel de la maille de pose et cela favorise l’apparition de ce type de problème. Toutefois il est également indiqué que les CORELOC™ doivent être imbriqués entre eux et ne pas avoir de liberté de mouvement. Le montage en colonnes de CORELOC™ qui ont une liberté de mouvement est imputable à la formation insuffisante des équipes de pose, une erreur de pose, le contrôle de la pose inefficace.
Risque
Les CORELOC™ montés en colonnes sont généralement instables et n’ont pas les bons appuis avec le rang inférieur. Ils ne sont généralement pas correctement bloqués par les CORELOC™ du rang supérieur. Ils vont bouger et probablement se briser. S’ils se brisent la zone commencera à se démailler et devra être reconstruite.
Action requise
Normalement la zone montée en colonnes devrait être démontée et ces CORELOC™ correctement positionnés en respectant la maille de pose. CLAS dispose d’un savoir-faire qui permet de régler ce type de non-conformité sans démonter les CORELOC™ au-dessus, dans la majorité des cas.
CORELOC™ mal imbriqués
Origine possible
Un CORELOC™ mal imbriqué est généralement resté accroché à un enrochement du talus et n’est pas descendu dans sa position finale d’imbrication. Cela concerne environ 40% des CORELOC™ posés « naturellement » sur la position cible. La cause est imputable à la formation insuffisante des équipes de pose, une erreur de pose, le contrôle de la pose inefficace.
Risque
Les CORELOC™ mal imbriqués sont instables et n’ont pas les bons appuis entre eux. Ils vont bouger et probablement se briser. S’ils se brisent la zone commencera à se démailler et devra être reconstruite.
Action requise
Normalement la zone devrait être démontée et ces CORELOC™ correctement positionnés en respectant la maille de pose et les appuis forts avec les CORELOC™ du rang inférieur.
CORELOC™ cassés
Ce CORELOC™ est cassé en place, suite à un choc. Sans un plongeur aguerri ce problème ne peut pas être détecté sous l’eau.
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Quand on retire ce CORELOC™ on constate que le morceau cassé est important et ce bloc ne participait plus à l’imbrication.
Origine possible
La qualité du béton doit être contrôlée en premier lieu. Si la qualité du béton n’est pas en cause, l’origine est alors liée à un mouvement des CORELOC™ du à la mauvaise imbrication lors de la pose. La cause est alors imputable à la formation insuffisante des équipes de pose, une erreur de pose, le contrôle de la pose inefficace.
Risque
Quand les CORELOC™ cassés ne participent plus efficacement à l’imbrication, la zone commence à se démailler et devra être reconstruite.
Action requise
L’action requise dépend de la position de l’CORELOC™ cassé. Par exemple un CORELOC™ de la première rangée qui a été cassé par un enrochement de la butée de pied, mais qui est bien bloqué, ne doit pas être remplacé. Si l’CORELOC™ cassé est en milieu de carapace et ne participe plus à l’imbrication de la zone, il faut alors démonter la zone et remplacer les CORELOC™ cassés.
Trous
On reconnait un trou au fait que les enrochements de la sous-couche pourraient être extraits par ce trou.
Origine
Formation insuffisante des équipes de pose, erreur de pose, contrôle de la pose inefficace.
Risque
Les enrochements de la sous-couche que nous voyons peuvent être fractionnés et extraits. La zone risque de bouger en provoquant de la casse de CORELOC™ qui amorcera alors le démaillage de la carapace.
Action requise
Cela dépend de la position du trou. Un trou isolé dans une zone correctement construite par ailleurs, peut être bouché à l’aide d’un sac de béton par exemple, à condition qu’une fois posé le sac de béton ne puisse pas être extrait. Si ce n’est pas possible, ou si le trou est près de la surface, il faut démonter la zone et reposer les CORELOC™ correctement.
CORELOC™ posé avec le nez dans le talus
Origine
Formation insuffisante des équipes de pose, erreur de pose, contrôle de la pose inefficace.
Risque
Ce type de positionnement peut provoquer des mouvements et donc de la casse de CORELOC™. La casse de CORELOC™ amorce le démaillage progressif de la carapace.
Action requise
Généralement il faut démonter la zone et reposer les CORELOC™. CLAS dispose d’un savoir-faire qui permet d’ajuster ce type de non-conformité sans démonter dans la majorité des cas.
CORELOC™ posés avec les enclumes face à la mer
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Origine
Formation insuffisante des équipes de pose, erreur de pose, contrôle de la pose inefficace.
Risque
Ce type de positionnement favorise les franchissements. Cela créé un obstacle et limite fortement l’écoulement de l’eau dans la carapace, avec le risque de provoquer la casse des CORELOC™ dans cette zone, sous les coups donnés par la houle.
Action requise
Il faut démonter la zone et reposer les CORELOC™.
D’autres défauts de pose peuvent survenir plus rarement. Nos inspecteurs vous aideront à les comprendre et à les régler.
CADENCE DE POSE AVEC LE CORELOC™
La cadence de pose dépend des facteurs suivants :
Taille des blocs : Plus le bloc est gros, plus est difficile à déplacer et plus il est sujet à la casse en cas de choc.
Engins de pose : La pelle hydraulique permet une cadence de pose presque doublée par rapport à la grue à câble,
mais son utilisation est limitée par le poids des CORELOC™ et la distance de pose.
Qualité de la sous-couche : une sous-couche qui ne respecte pas les tolérances et présente des aspérités importantes ralentira la pose et limitera les possibilités d’imbrication des blocs.
Qualité de la formation de l’équipe de pose : une bonne formation théorique et pratique qui inclut la formation à la sécurité, à la technique CORELOC™ et à l’augmentation progressive de la cadence de pose, dure environ un mois. Ce n’est pas uniquement une formation, c’est un apprentissage qui obéit à des règles pédagogiques et à une progression qui ne peut être enseigné que par des professionnels de la construction.
Visibilité : une bonne visibilité facilitera les opérations de contrôle visuel. L’opérateur doit pouvoir voir la carapace de face, perpendiculairement à la surface du talus, et recevoir l’information sur les points de contacts avec les CORELOC™ de la rangée inférieure et avec le talus. Seul un plongeur peut mener correctement ces contrôles. En eau claire c’est très rapide, en eau sale c’est plus long et nécessite un apprentissage poussé, notamment à la sécurité.
Outils de pose utilisés, il existe trois moyens de poser :
1 Les plongeurs, c’est le système le plus rapide et le plus fiable.
Le vendeur de la licence CORELOC™ écrivait récemment au sujet des plongeurs :
« Un contrôle par plongeur ou caméra permettant de voir l’imbrication de chaque bloc est nécessaire. Il est primordial que ces contrôles aient lieu régulièrement, plusieurs fois par jour si nécessaire. »
« Les plongeurs munis de caméras permettent une meilleure imbrication que tout autre système. »
2 Le POSIBLOC™, c’est le système que nous jugeons le plus lent et le moins fiable du fait qu’il est basé sur la position théorique du bloc en x,y,z et non sur l’imbrication, ce qui est contraire aux règles de pose, qui privilégient l’imbrication sans limites de tolérance par rapport à la cible. D’autre part le système montre une image virtuelle à l’opérateur qui est souvent différente de la réalité, à cause de l’imprécision du système.
Le logiciel utilise des couleurs pour indiquer à l’opérateur si le bloc est sur la cible ou pas. L’opérateur est formé à poser suivant la bonne imbrication et non pas suivant la cible. Il va donc se fier aux contacts montrés par le logiciel, tout en essayant de respecter les couleurs. Malheureusement l’imprécision du système ne permet pas d’avoir une représentation fiable de la réalité :
Les blocs sont en contact sur l’image fournie par le logiciel, ils ne le sont pas en réalité.
A l’inverse ici les blocs ne sont pas en contact sur l’image et le sont en réalité.
3 L’ECOSCOPE ®, c’est un système acoustique qui permet d’augmenter la cadence de pose en eau sale mais ne peut pas se dispenser d’un contrôle par plongeur, parce qu’une fois le bloc posé, l’image ne permet pas d’apprécier la qualité des contacts avec les CORELOC™ du rang inférieur, ni les défauts d’imbrication et de pose.
L’ECOSCOPE ® peut aussi montrer des trous et des défauts d’imbrication qui n’existe pas. Cela est dû aux artefacts qui peuvent souvent apparaître avec les outils acoustiques comme ECOSCOPE ® ou sonar multifaisceau.
Qualité et fréquence des contrôles de la pose : Plus on retarde la fréquence des contrôles, plus on s’expose à des démontages importants qui pénaliseront lourdement la production. Ça ne sert à rien de se donner les moyens de poser 10 CORELOC™ par heure s’il faut en démonter 50% à la fin de la journée.
Plus que la cadence horaire de pose, c’est la fréquence et la qualité des contrôles qui permettra d’atteindre les objectifs de production. Des contrôles très rapprochés, par plongeurs, permettront de supprimer les démontages en limitant le traitement des défauts de pose à des ajustements en temps réel.
Au contraire un contrôle au sonar multifaisceau après la pose de plusieurs rangées, ne permettra pas de voir tous les défauts de pose et imposera des démontages importants en cas de contrôle complémentaire par plongeurs.
Dans le cas où seul le multifaisceau serait mis en œuvre, la qualité de la construction ne pourra pas être certifiée en CLASSE A. La pérennité de l’ouvrage ne pourra pas être garantie.
La production moyenne en pose à la grue à câble avec plongeurs formés par CLAS est de 6 à 8 CORELOC™ par heure, approuvés.
La production moyenne en pose à la pelle hydraulique avec plongeurs formés par CLAS est de 12 à 15 CORELOC™ par heure, approuvés.
Ces statistiques issues de données de chantier incluent les démontages ponctuels.
NOTRE EXPÉRIENCE AVERC LE CORELOC™II
BARAKAH NUCLEAR POWER PLANT ABU DHABI 2013
110 000 CORELOC™ de 1 m3.
La pose POSIBLOC™ n’a pas fonctionné comme attendu par l’entreprise NMDC. La société IDMer, devenue CLAS, a été appelée pour rattrapper les retards et rectifier les défauts de pose.
Les inspecteurs d’IDMer, devenue CLAS, on formé correctement les équipes de pose et on supervisé les travaux. Les retards ont été rattrapé et la pose des CORELOC™ acceptée par le client sans réserve.
Commentaires de NMDC
Lien référence BARAKAH NUCLEAR POWER PLANT Expertise
Lien référence BARAKAH NUCLEAR POWER PLANT Construction
AL ZOUR KUWEIT 2016
17 000 CORELOC™ de 1 m3.
La société VAN OORD devait construire un nouveau port pour la raffinerie d’Al Zour au Koweït.
CLAS a formé l’ensemble du personnel chargé de la pose des CORELOC™ et a certifié la qualité de la pose CLASSE A certification
Nous avons atteint une production de plus de cent CORELOC™ correctement posés par 24 heure, avec un seul poste de pose. Le projet a été livré dans les délais et approuvé sans réserve.
Commentaires de van Oord
Lien référence AL ZOUR Construction
Lien référence AL ZOUR Certification
AL FAW IRAQ 2017
La société DAEWOO devait construire un nouveau port près de BASSORA. A la demande de CLI, CLAS devenant agent CLI pour la durée de la mission, a assuré la formation de DAEWOO sur site durant un mois.
Après un mois de formation et d’entraînement nous avons amené les équipes de pose à une production en pose à vue de 15 CORELOC™ correctement posés par heure en moyenne. Cela a permis à DAEWOO de poser à marée basse environ 90% des CORELOC™ et de terminer le chantier en avance.
Commentaires de DAEWOO
